Antiblockmittel

Antiblockmittel für Kunststoffdispersionen

Anti-blocking agent for polymer dispersions

Beschichtetes satiniertes Papier mit Gummierung auf der Rückseite, die ein Antiblockmittel enthält

Coated satinated paper with anti-blocking agent comprising adhesive layer on the back side

Eine detaillierte Beschreibung der einsetzbaren Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der .

A detailed description of the suitable antiblocking agent is found, for example, in EP-A-0 602 964.

Die Erfindung betrifft eine Copolyetheresterfolie mit einem Erweichungsbereich ?150 C, deren kennzeichnende Merkmale darin zu sehen sind, daß sie aus mindestens einem Copolyetheresterharz und mindestens einem weiteren thermoplastischen Polyurethanharz besteht und daß die Folie bevorzugt ein Antiblockmittel und/oder ein Gleitmittel enthalten kann.

This invention relates to a copolyetherester film having a softening range of ?150 it consists of at least one copolyetherester resin and at least one other thermoplastic polyurethane resin and that the film may advantageously contain an antiblocking agent and/or a lubricant.

Diesem Stand entsprechend werden nach EP 0 478 177 A1 anionische Coemulsionen aus Carnaubawachs und Paraffinwachs als Antiblockmittel zur Kartonherstellung verwendet.

According to EP 0 478 177 A1, and in accordance with this situation, anionic co-emulsions of carnauba wax and paraffin wax are used as antiblocking agents in carton production.

Verwendung von in Wasser redispergierbaren, mit Schutzkolloiden stabilisierten Dispersionspulver-Zusammensetzungen in selbstverlaufenden Bodenspachtelmassen und Estrichen, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionspulver-Zusammensetzung a) ein Basispolymerisat aus der Gruppe der Vinylaromat-1,3-Dien-Polymerisate und b) 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Basispolymerisat, ein oder mehrere Schutzkolloide, c) 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht polymerer Bestandteile, feinem Antiblockmittel, d) 0.1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Basispolymerisat, weitere Zuschlagstoffe enthält.

Use of water-redispersible, protective-colloidstabilized dispersion powder compositions in self-levelling screeds or trowel-applied flooring compositions, characterized in that the dispersion powder composition comprises a) a base polymer selected from the group consisting of the vinylaromatic-1,3-diene polymers, b) from 2 to 25% by weight, based on the base polymer, of one or more protective colloids, c) from 3 to 30% by weight, based on the total weight of polymeric constituents, of fine antiblocking agent, and d) from 0.1 to 10% by weight, based on the base polymer, of other additives.

Herstellungsverfahren zur Herstellung eines fünflagigen biaxial ausgerichteten koextrudierten Kunstpapiers aus Polypropylen mit einer Dicke zwischen 30~300 µm, wobei die Fünflagenschichtstruktur durch Verwendung eines fünflagig biaxial ausgerichteten koextrudierenden Herstellungsprozesses hergestellt wird, der die folgenden Schritte aufweist: (a) gesondert extrudieren der obersten Schicht (A) aus Harz und der untersten Schicht (E) aus Harz bei Temperaturen von 160~280 °C durch zwei nachgeordnete Einschraubenstrangpressen vom Lüftungsfülltrichtertyp, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 96~36 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~30 Gewichtsprozent, ein Antiblockmittel zu 2~5 Gewichtsprozent, Titandioxid Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent, ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, zu Beginn gleichmäßig im Fülltrichter vor den nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gemischt wird und danach das gut durchmischte Gemisch für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft in die nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gegeben wird und anschließend das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch einzeln in den Einguss für die erste Schicht und den Einguss für die fünfte Schicht des T-Aufnehmers gepresst wird, (b) gesondert extrudieren der zweiten Schicht (B) aus Harz und der vierten Schicht (D) aus Harz bei Temperaturen von 160~280 °C durch zwei nachgeordnete Einschraubenstrangpressen vom Lüftungsfülltrichtertyp, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 97~54 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~15 Gewichtsprozent, Titandioxid-Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat-Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, ein Antistatikmittel zu 1~7 Gewichtsprozent ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent und ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, zu Beginn gleichmäßig im Fülltrichter vor den nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gemischt wird und danach das gut durchmischte Gemisch für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft in die nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gegeben wird und danach das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch in den Einguss für die zweite Schicht und den Einguss für die vierte Schicht des gleichen, wie zuvor erwähnten, T-Aufnehmers gepresst wird, (c) extrudieren der dritten Schicht (C) der aufgeschäumten Schicht bei einer Temperatur zwischen 160~280 °C durch eine vorgeordnete, mit einer Belüchtungsvorrichtung versehende, Zweischraubenstrangpresse, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 88~46 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat-Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 5~20 Gewichtsprozent, Titandioxid-Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 5~20 Gewichtsprozent, ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent und ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, gleichmäßig im Fülltrichter vor der vorgeordnetem Zweischraubenstrangpresse für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft gemischt wird und danach das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch in den Einguss für die dritte Schicht des gleichen T-Aufnehmers gepresst wird, (d) passieren der fünflagigen Schichtstruktur, die wie oben beschrieben aus dem Koextrudierungsprozess mittels des T-Aufnehmers erhalten wurde, der Kühl-und Formgebungsapparatur bei einem Temperaturbereich von 15~17 °C, um ein fünflagiges geschichtetes Blatt zu formen, (e) für eine in Längsrichtung 2,5~7-fache Vergrößerung der ursprünglichen Länge dann einführen des in Schritt (d) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts in die Längsausrichtungsvorrichtung bei einem Temperaturbereich von 155~150 °C für eine längslaufende Zugumformung, (f) für eine in Seitenrichtung 5~15-fache Vergrößerung der ursprünglichen Breite dann einführen des in Schritt (e) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts bei einem Temperaturbereich von 140~200 °C in die Seitenorientierungsvorrichtung für eine seitliche Zugumformung, (g) dann bearbeiten durch die Koronabehandlungsapparatur des in Schritt (f) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts, bei dem die Seiten- und die Längsausrichtung des geschichteten Blatts fertig gestellt sind, und (h) aufwickeln des fertigen Produkts eines fünflagigen biaxial ausgerichteten koextrudierten Kunstpapiers aus Polypropylen von einer Dicke zwischen 30~300µm zu einer Rolle mittels einer Spulmaschine.

A production process for producing a 5-layer co-extruded biaxial-oriented polypropylene synthetic paper with thickness between 30~300µm whereby the 5-layer laminated structure is produced by employing a 5-layer co-extruded biaxial-oriented production process which comprises the following steps: (a) the uppermost layer (A) of resin and the bottom layer (E) of resin are extruded separately by two hopper venting type single-screw secondary extruders under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 96~36% by weight, polyethylene 0~30% by weight, antiblocking agent 2~5%, titanium dioxide master batch (30~60%) 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 0~15% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight, anti-oxidation agent 1~2% by weight, uniformly blended at first in the feeding hopper in front of the single-screw secondary extruders, and then the well blended mixture is fed into the single-screw secondary extruders for fine blending and air venting; then the well blended and air vented mixture is pressed separately into the first layer runner and the fifth layer runner of the T-die; (b) the second layer (B) of resin and the forth layer (D) of resin are extruded separately by two hopper venting type single- screw secondary extruders under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 97~54% by weight, polyethylene 0~15% by weight, titanium dioxide master batch (30~60%) 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 0~15% by weight, antistatic agent 1~7% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight, anti-oxidation agent 1~2% by weight uniformly blended at first in the feeding hopper in front of the single-screw secondary extruders, and then the well blended mixture is fed into the single-screw secondary extruders for fine blending and air venting, then the well blended and air vented mixture is pressed into the second layer runner and the forth layer runner of the same T-die as mentioned above; (c) the third layer (C) of the foamed layer is extruded by a twin-screw primary extruder equipped with venting device under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 88~46% by weight polyethylene 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 5~20% by weight, titanium dioxide master batch (30~60%) 5~20% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight and anti-oxidation agent 1~2% by weight uniformly blended in the feeding hopper in front of the twin-screw primary extruder for fine blending and air venting, and then the well blended an air vented mixture is pressed into the third layer runner of the same T-die; (d) the 5-layer laminated structure obtained from the co-extruding process by the T-die as described above then passes the cooling and forming equipment to form 5-layer laminated sheet under temperature range of 15~17 °C; (e) the 5-layer laminated sheet obtained from step (d) is then introduced into the longitudinal orientation device for longitudinal drawing under temperature range of 155~150 °C for a longitudinal enlargement of 2.5~7 times the original length; (f) the 5-layer laminated sheet obtained from step (e) is then introduced into the lateral orientation device for lateral drawing under temperature range of 140~200 °C for a lateral enlargement of 5~15 times the original width; (g) then the 5-layer laminated sheet obtained from step (f) in which the longitudinal and lateral orientation of the laminated sheet are completed is treated by corona treatment equipment; and (h) the finished product of 5-layer co-extruded biaxial-oriented polypropylene synthetic paper with thickness between 30~300µm is wound into roll by winding machine.