Einspannstelle

Das der Einspannstelle des Spiegelarms nächstgelegene Ende der Schutzverkleidung wird in Richtung der grössten Abmessung durch einen starren Anschlag von 15 mm Breite, der die ganze Breite der Verkleidung überdeckt, festgehalten.

In the direction of the greatest dimension of the housing, the end nearest to the point of fixing on the adjustment part is immobilized by means of a fixed stop 15 mm wide covering the entire width of the housing.

Der Werkzeugschaft 4 kippt um eine federnde Einspannstelle (Drehpunkt).

The tool shaft tilts about a springy clamping location (pivot point).

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 , wobei zum Wechseln von Umwickeln Abhaspel (1) nach Gutblechhaspel (3) zu Umwickeln Abhaspel (1) nach Inspektions- bzw. Schlechtblechhaspel (4) folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: a) Die Trennstelle schlecht/gut des Blechbandes (2) wird in der Laserschweiß- bzw. Lasertrennmaschine positioniert und fixiert; b) das Blechband (2) wird auf eng gegenüberliegenden Seiten eingespannt; c) das Blechband (2) wird zwischen den eingespannten Stellen durch Laserschneiden getrennt; d) die Einspannstelle auf der Einlaufseite des Blechbandes wird entgegen der Durchlaufrichtung (A) horizontal um ein begrenztes Maß verschoben und dabei auf der Einlaufseite eine vorzugsweise nach unten gerichtete Schlaufe (86) gebildet; woraufhin die Fixierung und Spannung des Blechbandendes an der Auslaufseite aufgehoben wird; e) das Gutblech (6) an der Auslaufseite wird in Durchlaufrichtung (A) aus dem Störbereich wegtransportiert; f) von einem Schlechtblech- bzw. Inspektionshaspel (4) wird das Blechbandende in die Förderbahn (29) für das Blechband (2) eingespeist und das Ende (149) des vom Inspektionshaspel (4) kommenden Blechbandes in die Laserstation bewegt mit einem Blechüberstand zum Fokuspunkt in Richtung auf das gegenüberliegende Blechbandende; g) daraufhin wird das Ende (149) des vom Inspektionshaspel (4) kommenden Blechbandendes von unten her flächig unterstützt; h) woraufhin das Blechbandende an der Auslaufseite fixiert und eingespannt wird; i) daraufhin wird das Blechband an der Auslaufseite randseitig genau durch die Laservorrichtung beschnitten; j) während oder nach dem Beschneiden des auslautseitigen Randbereiches des Blechbandes erfolgt ein Abgleich des Seitenversatzes gemäß Signal von der Laserachse, z. B. dadurch, daß durch wenigstens einen Sensor bei der Bewegung der Laserstrahltrennvorrichtung genau die Breite des beschnittenen Blechbandendes und die Anordnung der Bezugspunkte im Raum festgehalten und diese Werte an einen Inkrementalgeber weitergegeben werden, der daraufhin über einen motorischen Antrieb das Blechbandende an der Einlaufseite seitlich und/oder auch in einem spitzen Winkel zu beiden Seiten hin derart steuert, daß die Blechbandenden genau zueinander fluchten; k) woraufhin die Unterstützung des randseitigen Blechbandendes an der Einlaufseite aufgehoben und der abgeschnittene Blechrandstreifen entsorgt (wegtransportiert) wird; l) daraufhin wird die Einlaufseite des Blechbandes durch einen Fügehub in Richtung auf die fixierte Auslaufseite des anderen Blechbandendes bewegt; m) von der Unterseite wird im Schweißnahtbereich ein Unterkupfer gegen den Schweißnahtbereich eingeschwenkt; n) darauf erfolgt durch die Laserstrahlschweißvorrichtung ein Verschweißen der beiden Blechbandenden; o) die Fixierung und Einspannung der einlauf- und auslaufseitigen Blechbandenden wird aufgehoben; p) die Schweißnaht wird daraufhin oben und unten, z. B. durch Bürsten, mechanisch bearbeitet und daraufhin das Schlechtblech (5) durch Ingangsetzen des Antriebes des Inspektionshaspels (4) aufgewickelt.

Method in accordance with one of claims 1 to 8, whereby the following procedural steps are carried out in order to change from unwinding from the unwinding reel (1) to the reel for good metal strip (3) to unwinding from the unwinding reel (1) to the inspection or reject metal reel (4): a) the point of separation between good and reject metal strip (2) is positioned and fixed in the laser welding and/or laser cutting machine; b) the metal strip (2) is clamped on two closely facing sides; c) the metal strip (2) is cut via laser cutting between the clamped points; d) the clamping point on the incoming side of the metal strip is horizontally displaced by a limited measure counter to the feed direction (A), thereby forming an expediently downward-facing loop (86) on the incoming side, whereupon the fixation and clamping of the end of the metal strip are released on the outlet side; e) the good metal strip (6) on the outlet side is transported out of the problem area in the feed direction (A); f) the end of the metal strip is fed from a reject metal and/or inspection reel (4) into the feed path (29) for the metal strip (2), and the end (149) of the metal strip coming from the inspection reel (4) is moved into the laser station and projects towards the focal point in the direction facing the opposite end of the metal strip; g) whereupon the end (149) of the metal strip coming from the inspection reel (4) is provided with support extending flatly across its width from below; h) whereupon the end of the metal strip on the outlet side is fixed and clamped; i) whereupon the end edge of the metal strip on the outlet side is cut precisely by the laser device; j) during or after cutting of the edge of the metal strip on the outlet side, lateral displacement is compensated in accordance with the signal from the laser axis, this being carried out, for example, by at least one sensor determining the precise width of the cut end of the metal strip when the laser cutting device moves and recording the configuration of the reference points in space, and subsequently transmitting these values to an incremental transducer which, in turn, activates a motor drive to effect controlled movement of the end of the metal strip on the inlet side in sideways direction and/or at an acute angle to both sides, so as to ensure that the ends of the metal strip are precisely aligned; k) whereupon the support for the end of the metal strip on the inlet side is removed and the edge strip of metal which has been cut off is disposed of (transported away); l) whereupon the inlet side of the metal strip is moved via a joining stroke in the direction of the fixed outlet side of the other end of the metal strip; m) a copper back-up bar is swung into position against the weld seam area from underneath; n) the two ends of the metal strip are then welded together by the laser welding device; o) the fixation and clamping of the ends of the metal strip on the inlet and outlet sides are released; p) the weld seam is then mechanically treated on the top and bottom, e.g. via brushing, after which the reject metal strip (5) is coiled up by starting the drive of the inspection reel (4).