Abhaspel

Bei der Ausführungsform ist die Möglichkeit gegeben, die Blechbahn auf ein Inspektionshaspel oder auf ein Gutblechhaspel aufzuwickeln, oder aber das von einem Abhaspel kommende Blechband an ein Gutblech anzuschweißen.

The embodiment provides the possibility to coil the metal strip onto an inspection coiler or onto a sheet metal coiler, or alternatively to weld the sheet metal strip coming from an uncoiler to another piece of sheet metal.

Bandmittenregelung am Abhaspel

Strip Center guiding system the Uncoiler

am Abhaspel

the Uncoiler

abhaspel

uncoiler

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 , wobei zum Wechseln von Umwickeln Abhaspel (1) nach Gutblechhaspel (3) zu Umwickeln Abhaspel (1) nach Inspektions- bzw. Schlechtblechhaspel (4) folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: a) Die Trennstelle schlecht/gut des Blechbandes (2) wird in der Laserschweiß- bzw. Lasertrennmaschine positioniert und fixiert; b) das Blechband (2) wird auf eng gegenüberliegenden Seiten eingespannt; c) das Blechband (2) wird zwischen den eingespannten Stellen durch Laserschneiden getrennt; d) die Einspannstelle auf der Einlaufseite des Blechbandes wird entgegen der Durchlaufrichtung (A) horizontal um ein begrenztes Maß verschoben und dabei auf der Einlaufseite eine vorzugsweise nach unten gerichtete Schlaufe (86) gebildet; woraufhin die Fixierung und Spannung des Blechbandendes an der Auslaufseite aufgehoben wird; e) das Gutblech (6) an der Auslaufseite wird in Durchlaufrichtung (A) aus dem Störbereich wegtransportiert; f) von einem Schlechtblech- bzw. Inspektionshaspel (4) wird das Blechbandende in die Förderbahn (29) für das Blechband (2) eingespeist und das Ende (149) des vom Inspektionshaspel (4) kommenden Blechbandes in die Laserstation bewegt mit einem Blechüberstand zum Fokuspunkt in Richtung auf das gegenüberliegende Blechbandende; g) daraufhin wird das Ende (149) des vom Inspektionshaspel (4) kommenden Blechbandendes von unten her flächig unterstützt; h) woraufhin das Blechbandende an der Auslaufseite fixiert und eingespannt wird; i) daraufhin wird das Blechband an der Auslaufseite randseitig genau durch die Laservorrichtung beschnitten; j) während oder nach dem Beschneiden des auslautseitigen Randbereiches des Blechbandes erfolgt ein Abgleich des Seitenversatzes gemäß Signal von der Laserachse, z. B. dadurch, daß durch wenigstens einen Sensor bei der Bewegung der Laserstrahltrennvorrichtung genau die Breite des beschnittenen Blechbandendes und die Anordnung der Bezugspunkte im Raum festgehalten und diese Werte an einen Inkrementalgeber weitergegeben werden, der daraufhin über einen motorischen Antrieb das Blechbandende an der Einlaufseite seitlich und/oder auch in einem spitzen Winkel zu beiden Seiten hin derart steuert, daß die Blechbandenden genau zueinander fluchten; k) woraufhin die Unterstützung des randseitigen Blechbandendes an der Einlaufseite aufgehoben und der abgeschnittene Blechrandstreifen entsorgt (wegtransportiert) wird; l) daraufhin wird die Einlaufseite des Blechbandes durch einen Fügehub in Richtung auf die fixierte Auslaufseite des anderen Blechbandendes bewegt; m) von der Unterseite wird im Schweißnahtbereich ein Unterkupfer gegen den Schweißnahtbereich eingeschwenkt; n) darauf erfolgt durch die Laserstrahlschweißvorrichtung ein Verschweißen der beiden Blechbandenden; o) die Fixierung und Einspannung der einlauf- und auslaufseitigen Blechbandenden wird aufgehoben; p) die Schweißnaht wird daraufhin oben und unten, z. B. durch Bürsten, mechanisch bearbeitet und daraufhin das Schlechtblech (5) durch Ingangsetzen des Antriebes des Inspektionshaspels (4) aufgewickelt.

Method in accordance with one of claims 1 to 8, whereby the following procedural steps are carried out in order to change from unwinding from the unwinding reel (1) to the reel for good metal strip (3) to unwinding from the unwinding reel (1) to the inspection or reject metal reel (4): a) the point of separation between good and reject metal strip (2) is positioned and fixed in the laser welding and/or laser cutting machine; b) the metal strip (2) is clamped on two closely facing sides; c) the metal strip (2) is cut via laser cutting between the clamped points; d) the clamping point on the incoming side of the metal strip is horizontally displaced by a limited measure counter to the feed direction (A), thereby forming an expediently downward-facing loop (86) on the incoming side, whereupon the fixation and clamping of the end of the metal strip are released on the outlet side; e) the good metal strip (6) on the outlet side is transported out of the problem area in the feed direction (A); f) the end of the metal strip is fed from a reject metal and/or inspection reel (4) into the feed path (29) for the metal strip (2), and the end (149) of the metal strip coming from the inspection reel (4) is moved into the laser station and projects towards the focal point in the direction facing the opposite end of the metal strip; g) whereupon the end (149) of the metal strip coming from the inspection reel (4) is provided with support extending flatly across its width from below; h) whereupon the end of the metal strip on the outlet side is fixed and clamped; i) whereupon the end edge of the metal strip on the outlet side is cut precisely by the laser device; j) during or after cutting of the edge of the metal strip on the outlet side, lateral displacement is compensated in accordance with the signal from the laser axis, this being carried out, for example, by at least one sensor determining the precise width of the cut end of the metal strip when the laser cutting device moves and recording the configuration of the reference points in space, and subsequently transmitting these values to an incremental transducer which, in turn, activates a motor drive to effect controlled movement of the end of the metal strip on the inlet side in sideways direction and/or at an acute angle to both sides, so as to ensure that the ends of the metal strip are precisely aligned; k) whereupon the support for the end of the metal strip on the inlet side is removed and the edge strip of metal which has been cut off is disposed of (transported away); l) whereupon the inlet side of the metal strip is moved via a joining stroke in the direction of the fixed outlet side of the other end of the metal strip; m) a copper back-up bar is swung into position against the weld seam area from underneath; n) the two ends of the metal strip are then welded together by the laser welding device; o) the fixation and clamping of the ends of the metal strip on the inlet and outlet sides are released; p) the weld seam is then mechanically treated on the top and bottom, e.g. via brushing, after which the reject metal strip (5) is coiled up by starting the drive of the inspection reel (4).

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zum Wechseln von Umwickeln Abhaspel nach Inspektionshaspel zu Umwickeln Abhaspel nach Gutblechhaspel, dadurch gekennzeichnet , a) daß die Trennstelle schlecht/gut des Blechbandes (2) in der Laserstrahlschweißmaschine positioniert wird; b) daß das Blechband (2) im Bereich der Trennstelle fixiert wird; c) daß anschließend zwischen den beiden Trennstellen durch Laserschneiden das Blechband (2) quer zur Durchlaufrichtung (A) durchtrennt wird; d) daß die Fixierstelle an der Einlaufseite entgegengesetzt der Durchlaufrichtung (A) horizontal bewegt wird und daß gleichzeitig oder danach an der Auslaufseite die Fixierung des Blechbandes (2) aufgehoben wird; e) daß das Schlechtblech (5) an der Auslaufseite in Durchlaufrichtung (A) aus dem Störbereich wegtransportiert wird; f) daß nach dem Abtransportieren des Schlechtbleches (5) auf den Inspektionshaspel (4) das Gutblech (6) auf dem Gutblechhaspel (3) entgegengesetzt zur Förderrichtung (A) in die Laserstation transportiert wird; g) daß daraufhin das Gutblech (6) an seinem Ende in der Laserstation an der Auslaufseite fixiert wird; h) daß das Gutblech (6) randseitig durch einen Laserstrahl abgetrennt wird und daß gleichzeitig oder danach das gegenüberliegende Blechbandende auf der Einlaufseite hinsichtlich eines etwaigen Seitenversatzes gemäß Signal von der Laserachse abgeglichen wird, z. B. dadurch, daß durch wenigstens einen Sensor bei der Bewegung der Laserstrahltrennvorrichtung genau die Breite des beschnittenen Blechbandendes und die Anordnung der Bezugspunkte im Raum festgehalten und diese Werte an einen Inkrementalgeber weitergegeben werden, der daraufhin das Blechbandende an der Einlaufseite seitlich und/oder auch in einem spitzen Winkel zu beiden hin derart steuert, daß die Blechbandenden genau zueinander fluchten; i) daß daraufhin eine Blechunterstützung an der Einlaufseite aufgehoben und der abgetrennte Blechstreifen entsorgt (wegtransportiert) wird; j) woraufhin das Blechband an der Einlaufseite einen Fügehub in Richtung auf das eingespannte gegenüberliegende Blechbandende durchführt; k) woraufhin eine Unterkupferleiste gegen den Schweißnahtbereich von unten gegen die Blechbahnen geschwenkt wird; l) und daß danach durch Laserschweißen die Blechbandenden miteinander verbunden werden; m) woraufhin die Fixierung an der Ein- und Auslaufseite der Blechbandenden aufgehoben wird; n) daß anschließend ein Wegtransport der Schweißnaht erfolgt und die Schweißnaht mechanisch, z. B. in einer Bürststation (39) bearbeitet wird; o) woraufhin das Gutblech (6) auf den Gutblechhaspel (3) aufgehaspelt wird.

Method in accordance with one of claims 1 to 9, for changing from unwinding from the unwinding reel to the inspection reel to unwinding from the unwinding reel to the good metal reel, characterised in that a) the separation point between the reject and good areas of the metal strip (2) is positioned in the laser welding machine; b) the metal strip (2) is fixed in position in the area of the separation point; c) the metal strip (2) is subsequently cut between the two separation points transversely to the feed direction (A), by means of laser cutting; d) the fixing point on the inlet side is moved horizontally counter to the feed direction (A), and the fixation of the metal strip (2) on the outlet side is released simultaneously with or after this movement; e) the reject metal (5) is transported out of the problem area on the outlet side in the feed direction (A); f) after the reject metal (5) has been discharged onto the inspection reel (4), the good metal (6) is transported into the laser station on the good metal reel (3), counter to the feed direction (A); g) the end of the good metal strip (6) is then fixed in position in the laser station on the outlet side; h) the end edge of the good metal strip (6) is then cut off by a laser beam, and simultaneously with or after this cutting operation any lateral displacement of the opposite end of the metal strip on the inlet side is compensated in accordance with the signal from the laser axis, this being carried out, for example, by at least one sensor determining the precise width of the cut end of the metal strip when the laser cutting device moves and recording the configuration of the reference points in space, and subsequently transmitting these values to an incremental transducer which, in turn, initiates controlled movement of the end of the metal strip on the inlet side in sideways direction and/or at an acute angle to both sides, so as to ensure that the ends of the metal strip are precisely aligned; i) whereupon a support for the metal strip on the inlet side is removed and the separated strip of metal is disposed of (transported away); j) whereupon the metal strip on the inlet side carries out a joining stroke in the direction of the opposite, clamped end of the metal strip; k) whereupon a copper back-up bar is swung into position against the weld seam area from underneath; l) and the ends of the metal strip are welded together via laser welding; m) whereupon the fixation of the inlet and outlet sides of the ends of the metal strip is released; n) the weld seam is then transported away and the weld seam is subjected to mechanical treatment, e.g. in a brushing station (39); o) whereupon the good metal strip (6) is coiled up on the good metal reel (3).