Kalziumkarbonat

dem Rohgemisch (in der Regel Kalziumkarbonat) und aus wieder verwendeten Prozessrückständen freigesetzt.

the raw mix (commonly from calcium carbonate) and from reemployed process residues.

- einer homogenen Zubereitung von Weinsaeure und Kalziumkarbonat zu gleichen Teilen , fein gemahlen ;

- a homogeneous preparation of tartaric acid and calcium carbonate in equivalent proportions and finely pulverised ;

Timothee-Gras, Sojabohnenschalen, Sojabohnenmehl, Weizenkeime, Melasse, Kochsalz, Kalziumkarbonat, natürliches Aroma, Haferschalkleie, Weizenfuttermehl, Hefe, Magnesium-Sulfat.

Timothée grass, soy bean shells, soybean flour, wheat germ, molasses, salt, calcium carbonate, natural flavouring, scarf oatmeal, wheat middlings, yeast, magnesium sulphate.

Tri Kalziumkarbonat

Tri calcium carbonate

Kalziumkarbonat

CI pigment white 18

Anlage für die Reinigung und Behandlung eines Fluids gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Tank (10) von oben nach unten die nachfolgende Stapelung von Materialschichten aufweist: eine erste Schicht (44) aus feinem Filtrationssand mit einer Teilchengrösse von 0,6 bis 1,2 mm und mit einer grossen Absorptionsleistung bezüglich des Filtrationsgrades, welche in typischen Fällen nach unten bis 0,01 mm betragen kann; einer zweiten Schicht (46) aus granuliertem Magnesiumoxyd, einer unter dieser angeordneten Schicht (48) aus granuliertem Kalziumkarbonat, einer weiteren darunter liegenden Stütz- und Isolationsschicht (50), beispielsweise aus groben Filtrationssand, die im wesentlichen dazu dient, das chemisch aktive Material der zweiten und dritten Schicht (46, 48) von den oberen Schichten zu den unteren chemisch inaktiven Materialschichten (52, 54) zu isolieren, welche Isolationsschicht beispielsweise hohle Körper aus Porzellan, (becherförmige Porzellanelemente) und Glaskugeln aufweist, wobei der feine Filtrationssand der obersten Schicht (44) die niedrigste Dichte der Materialien des Stapels von Schichten (44, 46, 48, 50, 52, 54) aufweist, wobei die Glaskugeln der Bodenschicht (54) die höchste Dichte aufweist, und wobei die dazwischen liegenden Schichten (46, 48, 50, 52) unterschiedliche Dichten aufweisen, die nach unten zunehmen.

A fluid purification and treatment plant according to claim 4, characterized in that said tank (10) comprises the following stack of material layers, mentioned from the top downwards: a top layer (44) of fine filtration sand of a particle size of 0,6 - 1,2 mm and of a great adsorptive power as the filtration grade in typical cases may be down to 0,01 mm; a second layer (46) of granulated magnesium oxide, a there below located layer (48) of granulated calcium carbonate, a next underlying supporting and isolating layer (50), for example of coarse filtration sand, which essentially serves to isolate the chemically active materials of the second and third layers (46, 48) from the top, from the underlying, chemically inactive material layers (52, 54) which for instance may contain respectively hollow bodies of porcelain (porcelain thimbles) and glass spheres, in which the fine filtration sand of the top layer (44) has the lowest density of the materials in the stack of layers (44, 46, 48, 50, 52, 54), while the glass spheres of the bottom layer (54) has the highest density, the intermediate layers (46, 48, 50, 52) having mutually different densities successively increasing in a downward direction.

Seit 1909 wird BIO-E® NHL 5 durch das Brennung eines Mergels aus Kalziumkarbonat und Ton, der aus den alten Minen von San Romedio gefördert wird, im Ofen bei niedriger Temperatur hergestellt.

Since 1909 , Bio-E® NHL 5 has been manufactured by the low-temperature firing of a marlstone consisting of calcium carbonate and clay, quarried from the ancient mines of San Romedio .

Herstellungsverfahren zur Herstellung eines fünflagigen biaxial ausgerichteten koextrudierten Kunstpapiers aus Polypropylen mit einer Dicke zwischen 30~300 µm, wobei die Fünflagenschichtstruktur durch Verwendung eines fünflagig biaxial ausgerichteten koextrudierenden Herstellungsprozesses hergestellt wird, der die folgenden Schritte aufweist: (a) gesondert extrudieren der obersten Schicht (A) aus Harz und der untersten Schicht (E) aus Harz bei Temperaturen von 160~280 °C durch zwei nachgeordnete Einschraubenstrangpressen vom Lüftungsfülltrichtertyp, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 96~36 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~30 Gewichtsprozent, ein Antiblockmittel zu 2~5 Gewichtsprozent, Titandioxid Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent, ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, zu Beginn gleichmäßig im Fülltrichter vor den nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gemischt wird und danach das gut durchmischte Gemisch für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft in die nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gegeben wird und anschließend das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch einzeln in den Einguss für die erste Schicht und den Einguss für die fünfte Schicht des T-Aufnehmers gepresst wird, (b) gesondert extrudieren der zweiten Schicht (B) aus Harz und der vierten Schicht (D) aus Harz bei Temperaturen von 160~280 °C durch zwei nachgeordnete Einschraubenstrangpressen vom Lüftungsfülltrichtertyp, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 97~54 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~15 Gewichtsprozent, Titandioxid-Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat-Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 0~15 Gewichtsprozent, ein Antistatikmittel zu 1~7 Gewichtsprozent ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent und ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, zu Beginn gleichmäßig im Fülltrichter vor den nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gemischt wird und danach das gut durchmischte Gemisch für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft in die nachgeordnetem Einschraubenstrangpressen gegeben wird und danach das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch in den Einguss für die zweite Schicht und den Einguss für die vierte Schicht des gleichen, wie zuvor erwähnten, T-Aufnehmers gepresst wird, (c) extrudieren der dritten Schicht (C) der aufgeschäumten Schicht bei einer Temperatur zwischen 160~280 °C durch eine vorgeordnete, mit einer Belüchtungsvorrichtung versehende, Zweischraubenstrangpresse, indem das Gemisch, das Polypropylen zu 88~46 Gewichtsprozent, Polyethylen zu 0~15 Gewichtsprozent, Kalziumkarbonat-Mutterkonzentrat (40~70 %) zu 5~20 Gewichtsprozent, Titandioxid-Mutterkonzentrat (30~60 %) zu 5~20 Gewichtsprozent, ein Ultraviolettstrahlungsabsorbtionsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent und ein Antioxidationsmittel zu 1~2 Gewichtsprozent enthält, gleichmäßig im Fülltrichter vor der vorgeordnetem Zweischraubenstrangpresse für eine feine Mischung und Belüftung mit Luft gemischt wird und danach das gut durchmischte und mit Luft belüftete Gemisch in den Einguss für die dritte Schicht des gleichen T-Aufnehmers gepresst wird, (d) passieren der fünflagigen Schichtstruktur, die wie oben beschrieben aus dem Koextrudierungsprozess mittels des T-Aufnehmers erhalten wurde, der Kühl-und Formgebungsapparatur bei einem Temperaturbereich von 15~17 °C, um ein fünflagiges geschichtetes Blatt zu formen, (e) für eine in Längsrichtung 2,5~7-fache Vergrößerung der ursprünglichen Länge dann einführen des in Schritt (d) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts in die Längsausrichtungsvorrichtung bei einem Temperaturbereich von 155~150 °C für eine längslaufende Zugumformung, (f) für eine in Seitenrichtung 5~15-fache Vergrößerung der ursprünglichen Breite dann einführen des in Schritt (e) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts bei einem Temperaturbereich von 140~200 °C in die Seitenorientierungsvorrichtung für eine seitliche Zugumformung, (g) dann bearbeiten durch die Koronabehandlungsapparatur des in Schritt (f) erhaltenen fünflagig geschichteten Blatts, bei dem die Seiten- und die Längsausrichtung des geschichteten Blatts fertig gestellt sind, und (h) aufwickeln des fertigen Produkts eines fünflagigen biaxial ausgerichteten koextrudierten Kunstpapiers aus Polypropylen von einer Dicke zwischen 30~300µm zu einer Rolle mittels einer Spulmaschine.

A production process for producing a 5-layer co-extruded biaxial-oriented polypropylene synthetic paper with thickness between 30~300µm whereby the 5-layer laminated structure is produced by employing a 5-layer co-extruded biaxial-oriented production process which comprises the following steps: (a) the uppermost layer (A) of resin and the bottom layer (E) of resin are extruded separately by two hopper venting type single-screw secondary extruders under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 96~36% by weight, polyethylene 0~30% by weight, antiblocking agent 2~5%, titanium dioxide master batch (30~60%) 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 0~15% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight, anti-oxidation agent 1~2% by weight, uniformly blended at first in the feeding hopper in front of the single-screw secondary extruders, and then the well blended mixture is fed into the single-screw secondary extruders for fine blending and air venting; then the well blended and air vented mixture is pressed separately into the first layer runner and the fifth layer runner of the T-die; (b) the second layer (B) of resin and the forth layer (D) of resin are extruded separately by two hopper venting type single- screw secondary extruders under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 97~54% by weight, polyethylene 0~15% by weight, titanium dioxide master batch (30~60%) 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 0~15% by weight, antistatic agent 1~7% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight, anti-oxidation agent 1~2% by weight uniformly blended at first in the feeding hopper in front of the single-screw secondary extruders, and then the well blended mixture is fed into the single-screw secondary extruders for fine blending and air venting, then the well blended and air vented mixture is pressed into the second layer runner and the forth layer runner of the same T-die as mentioned above; (c) the third layer (C) of the foamed layer is extruded by a twin-screw primary extruder equipped with venting device under temperature between 160~280 °C by having the mixture containing polypropylene 88~46% by weight polyethylene 0~15% by weight, calcium carbonate master batch (40~70%) 5~20% by weight, titanium dioxide master batch (30~60%) 5~20% by weight, ultraviolet ray absorbent 1~2% by weight and anti-oxidation agent 1~2% by weight uniformly blended in the feeding hopper in front of the twin-screw primary extruder for fine blending and air venting, and then the well blended an air vented mixture is pressed into the third layer runner of the same T-die; (d) the 5-layer laminated structure obtained from the co-extruding process by the T-die as described above then passes the cooling and forming equipment to form 5-layer laminated sheet under temperature range of 15~17 °C; (e) the 5-layer laminated sheet obtained from step (d) is then introduced into the longitudinal orientation device for longitudinal drawing under temperature range of 155~150 °C for a longitudinal enlargement of 2.5~7 times the original length; (f) the 5-layer laminated sheet obtained from step (e) is then introduced into the lateral orientation device for lateral drawing under temperature range of 140~200 °C for a lateral enlargement of 5~15 times the original width; (g) then the 5-layer laminated sheet obtained from step (f) in which the longitudinal and lateral orientation of the laminated sheet are completed is treated by corona treatment equipment; and (h) the finished product of 5-layer co-extruded biaxial-oriented polypropylene synthetic paper with thickness between 30~300µm is wound into roll by winding machine.