Schlämmkreide

schlämmkreide

comes

Schlämmkreide

prepared chalk

Bremsklötze zur Verwendung in einem Bremssystem mit einem Rotor aus Aluminium-Metallverbundgrundmasse und einem Betätigungsglied, welches beim Ansprechen auf eine Fahrteingabe die Bremsklötze in Eingriff mit dem Rotor aus Aluminium-Metallverbundgrundmasse bringt, um einen Bremsvorgang zu bewirken, in verbesserter Formulierung dieser Bremsklötze zwecks Verhinderung eines Abbaus des Rotors aus Aluminium-Metallverbundgrundmasse und Einstellung eines durchschnittlichen Reibungskoeffizienten von 0,38-0,42 beim Auftreten einer Betriebstemperatur von -40° bis 450°C während eines Bremsvorgangs, wobei diese Zusammensetzung folgendes umfaßt: 8-15 Gewichtsprozent Phenolharz zur Festlegung einer Grundmasse für diese Bremsklötze, 5-12 Gewichtsprozent eines organischen Reibungsmodifizierers, ausgewählt aus der Kautschukabfälle, Cellulose, Latex, Kork und Cashewnußteilchen umfassenden Gruppe, um durch Entwicklung einer Glasur mit der Oberfläche des Rotors aus Aluminium-Metallverbundgrundmasse bei einem Bremsvorgang stabile Reibung zu schaffen, 1-5 Gewichtsprozent Aramidfaser als anfängliche Verarbeitungshilfe für die Zusammensetzung, und um den Bremsklötzen Verschleißfestigkeit zu verleihen, 4-14 Gewichtsprozent eines kohlenstoffartigen Stoffes, ausgewählt aus der natürlichen Graphit, synthetischen Graphit, Kohlenstoff und Koks umfassenden Gruppe, 4-20 Gewichtsprozent Glasfaser, um den Bremsklötzen Festigkeit zu verleihen, 36-60 Gewichtsprozent anorganische Reibungsmodifizierer, ausgewählt aus der Baryte, Schlämmkreide, Talkum, verwitterten Stein, Vermiculit und Suzoritglimmer umfassenden Gruppe, um den Bremsklötzen Festigkeit und stabile Reibung zu verleihen, 2-12 Gewichtsprozent Schleifmittelteilchen, ausgewählt aus der Kieselsäure, Magnesia, Zirkon, Zirkoniumdioxid, Mullit, Aluminiumoxid und Eisenoxide umfassenden Gruppe, um die erwünschte Größe des Reibungskoeffizienten und den für die Bremsklötze erforderlichen Grad stabiler Reibung zu entwickeln, 2-8 Gewichtsprozent eines Schmierstoffes, ausgewählt aus der Molybdänsulfid, Calciumfluorid, Antimontrisulfid und Kryolith umfassenden Gruppe, und 2-18 Gewichtsprozent poröses Kupferpulver zur Unterstützung der Bildung der Glasur zur Verringerung des Verschleißes zwischen dem Aluminiumrotor und den Bremsklötzen bei einem Bremsvorgang.

Friction pads for use in a brake system including an aluminum-metal matrix composite rotor, an actuation member, wherein the actuation member in response to an operational input moves the friction pads into engagement with the aluminum-metal matrix composite rotor to effect a brake application, the improvement in the formulation of said friction pads to prevent degradation of the aluminum-metal matrix composite rotor while providing an average coefficient of friction of from 0.38-0.42 when an operational temperature of -40° to 450°C is generated during a brake application, said composition comprising: 8-15 percent by weight of phenolic resin for defining a matrix for said friction pads; 5-12 percent by weight of an organic friction modifier selected from a group consisting of rubber scrap, cellulose, latex, cork, and cashew particles to provide friction stability in the friction pads through the development of a glaze with the surface of the aluminum-metal matrix composite rotor during a brake application; 1-5 percent by weight of aramid fiber to aid in the initial processing the composition and to provide resistance to wear for the friction pads; 4-14 percent by weight of a carbonaceous material selected from a group consisting of natural graphite, synthetic graphite, carbon and coke; 4-20 percent by weight of glass fiber to provide strength for the friction pads; 36-60 percent by weight of inorganic friction modifiers selected from a group consisting of barytes, whiting, talc, rottenstone, vermiculite and suzorite mica to provide strength and friction stability for the friction pads; 2-12 percent by weight of an abrasive particle selected from a group consisting of silica, magnesia, zircon, zirconia, mullite, alumina, and iron oxides for developing a desired level for the coefficient of friction and a degree of friction stability necessary for the friction pads; 2-8 percent by weight of a lubricant material selected from a group consisting of molybdenum sulfide, calcium fluoride, antimony trisulfide, and cryolite; and 2-18 percent by weight of porous copper powder, said porous copper powder assisting in the formation of the glaze to reduce wear between the aluminum rotor and friction pads during a brake application.