polyethylenes

An injection molding as claimed in one of claims 4 to 6, wherein the polyethylenes of the two components of the mixture are of a different type.

Spritzgußformteil nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyethylene der beiden Mischungskomponenten verschiedener Art sind.

Method for the manufacture of polyolefin foams with fine cells made of polypropylenes and polyethylenes, showing high rigidity as well as dimensional stability under heat, with foam densities ranging from 10 kg/m 3 up to 600 kg/m 3 , characterized in that said polyolefin foams are manufactured from mixtures comprising by weight 10 per cent to 90 per cent - preferably 60 per cent to 80 per cent - polypropylenes and 90 per cent to 10 per cent - preferably 40 per cent to 20 per cent - polyethylenes, that are subjected to two reactive process stages and one foaming stage, where (a) a pre-reaction occurs in the first reactive process stage, under which a partial transformation takes place that involves either the powdered polypropylene/polyethylene mixture in solid phase in continuous screw mixers at a reaction temperature from 55°C to 105°C, comprising by weight 0.05 per cent to 2 per cent of bifunctional unsaturated ethylenic monomers and/or 0.1 per cent to 5 per cent of hydrolyzable unsaturated ethylenic organosilane compounds in the presence of 0.01 per cent to 0.85 per cent - always meant to refer to the polyolefins input of thermally-degrading, radical-forming agents based on acylperoxides, alkylperoxides, hydroperoxides and/or peresters, having a half-time of 0.2 minutes to 5 minutes at reaction temperature; or the polypropylene/polyethylene mixture in a solid-phase-melt transition state in twinscrew extruders at a reaction temperature from 105°C to 190°C, comprising bifunctional unsaturated monomers and/or hydrolyzable unsaturated ethylenic organosilane compounds in the presence of 0.01 per cent to 0.85 per cent - always meant to refer to the polyolefins input of thermally-degrading, radical-forming agents based on acylperoxides, alkylperoxides, hydroperoxides, peroxycarbonates, peresters, kentone peroxides, peroxyketals and/or azo compounds, having a half-time of 0.2 minutes to 2 minutes at reaction temperature; and after which the reaction mixture contains by weight 5 per cent to 35 per cent of the unsaturated monomers input, and 10 per cent to 40 per cent of the thermally-degrading, radical-forming agents input, in unchanged form; (b) in the second reactive process stage, which takes place in a twinscrew extruder, the non-transformed reactants contained in the reaction mixture undergo a coupling process by adjusting the temperature of the reaction mixture to be in the range from 195°C to 270°C, and adding by weight 0.3 per cent to 8 per cent of propellants and - If necessary - 0.01 per cent to 0.35 per cent of peroxides, always meant to refer to the polyolefins input; and (c) the reaction mixture is discharged from the extruder and foamed in a well known manner, and drawn in form of semi-finished foam products such as films, pipes or sections, or discharged in form of a foamed billet that is immediately cut into particle-foam segments; and where before, or during the first and/or the second reactive process stage, if needed, by weight 0.01 per cent to 1 per cent of nucleating agents, 0.01 per cent to 2.5 per cent of stabilizers, 0.1 per cent to 1 per cent of antistatic additive agents, 0.2 per cent to 3 per cent of pigments, 5 per cent to 40 per cent of filling and/or reinforcing agents, 2 per cent to 20 per cent of flameproofing agents, 0.01 per cent to 5 per cent of silanol condensation catalysts and/or 0.01 per cent to 5 per cent of processing aid additives are added, always meant to refer to the mixture of polypropylene and polyethylene input.

Verfahren zur Herstellung feinzelliger Polyolefinschaumstoffe hoher Wärmeformbeständigkeit und Steifigkeit mit Schaumdichten im Bereich von 10 bis 600 kg/m 3 aus Polypropylenen und Polyethylenen, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Polyolefinschaumstoffe unter Einsatz von Mischungen aus 10 bis 90 Gew.%, bevorzugt 60 bis.80 Gew.%, an Polypropylenen und 90 bis 10 Gew.%, bevorzugt 40 bis 20 Gew.%, an Polyethylenen in zwei reaktiven Prozeßstufen und einer Verschäumungsstufe erfolgt, wobei a) in der ersten reaktiven Prozeßstufe eine Vorreaktion erfolgt, bei der entweder die pulverförmige Polypropylen-Polyethylen-Mischung in fester Phase bei Reaktionstemperaturen von 55 bis 105°C in kontinuierlichen Schneckenmischern mit mit 0,05 bis 2 Masse% an bifunktionell ungesättigten Monomeren und/oder 0,1 bis 5 Masse% hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen in Gegenwart von 0,01 bis 0,85 Masse%, jeweils bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an thermisch zerfallenden Radikalbildnem auf Basis von Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden und/oder Perestern, die eine Halbwertszeit von 0,2 bis 5 Min. bei Reaktionstemperatur besitzen, partiell umgesetzt wird, oder die Polypropylen-Polyethylen-Mischung in einer Übergangsphase Festphase/Schmelze bei Reaktionstemperaturen von 105 bis 190°C in Doppelschneckenextrudem mit bifunktionell ungesättigten Monomeren und/oder hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen in Gegenwart von 0,01 bis 0,85 Masse%, bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an thermisch zerfallenden Radikalbildnern auf Basis von Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden, Peroxycarbonaten, Perestern, Ketonperoxiden, Peroxiketalen und/oder Azoverbindungen, die eine Halbwertszeit von 0,2 bis 2 Min. bei Reaktionstemperatur besitzen, partiell umgesetzt wird, und nach der im Reaktionsgemisch 5 bis 35 Masse% der eingesetzten bifunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen und 10 bis 40 Masse% der eingesetzten thermisch zerfallenden Radikalbildner unverändert enthalten sind, b) in der zweiten reaktiven Prozeßstufe in einem Doppelschneckenextruder durch Einstellung einer Reaktionstemperatur des Reaktionsgemischs im Bereich von 195 bis 270°C und unter Zusatz von 0,3 bis 8 Masse an Treibmitteln, und gegebenenfalls von 0,01 bis 0,35 Masse%, jeweils bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an Peroxiden, eine Kopplung der im Reaktionsgemisch enthaltenen, nicht umgesetzten Reaktanden erfolgt, und c) das Reaktionsgemisch in an sich bekannter Weise unter Aufschäumung aus dem Extruder ausgetragen und als geschäumtes Halbzeug in Form von Folien, Rohren oder Profilen abgezogen wird oder als geschäumter Strang ausgetragen und unmittelbar in Partikelschaumsegmente geschnitten wird, und wobei vor bzw. während der ersten und/oder zweiten reaktiven Prozeßstufe gegebenenfalls 0,01 bis 1% Nukleierungsmittel, 0,01 bis 2,5 Masse% Stabilisatoren, 0,1 bis 1 Masse% Antistatika, 0,2 bis 3 Masse% Pigmente, 5 bis 40 Masse% Füll- und/oder Verstärkerstoffe, 2 bis 20 Masse% Flammschutzmittel, 0,1 bis 5 Masse% Silanolkondensationskatalysatoren und/oder 0,01 bis 5 Masse% Verarbeitungshilfsmittel, jeweils bezogen auf das eingesetzte Gemisch aus Polypropylen und Polyethylen, zugesetzt werden.

Polyolefin foams with fine cells made of polypropylenes and polyethylenes, showing high rigidity as well as dimensional stability under heat, with foam densities ranging from 10 kg/m 3 up to 600 kg/m 3 , characterized in that these polyolefin foams are manufactured from mixtures comprising by weight 10 per cent to 90 per cent - preferably 60 per cent to 80 per cent - polypropylenes and 90 per cent to 10 per cent preferably 40 per cent to 20 per cent - polyethylenes, that are subjected to two reactive process stages and one foaming stage, where (a) a pre-reaction occurs in the first reactive process stage, under which a partial transformation takes place that involves either the powdered polypropylene/polyethylene mixture in solid phase in continuous screw mixers at a reaction temperature from 55°C to 105°C, comprising by weight 0.05 per cent to 2 per cent of bifunctional unsaturated ethylenic monomers and/or 0.1 per cent to 5 per cent of hydrolyzable unsaturated ethylenic organosilane compounds in the presence of 0.01 per cent to 0.85 per cent - always meant to refer to the polyolefins input of thermally-degrading, radical-forming agents based on acylperoxides, alkylperoxides, hydroperoxides and/or peresters, having a half-time of 0.2 minutes to 5 minutes at reaction temperature; or the polypropylene/polyethylene mixture in a solid-phase-melt transition state in twinscrew extruders at a reaction temperature from 105°C to 190°C, comprising by weight 0.05 per cent to 2 per cent of bifunctional unsaturated ethylenic monomers and/or 0.1 per cent to 5 per cent of hydrolyzable unsaturated ethylenic organosilane compounds in the presence of 0.01 per cent to 0.85 per cent - always meant to refer to the polyolefins input - of thermally-degrading, radical-forming agents based on acylperoxides, alkylperoxides, hydroperoxides, peroxycarbonates, peresters, kentone peroxides, peroxyketals and/or azo compounds, having a half-time of 0.2 minutes to 2 minutes at reaction temperature; and after which the reaction mixture contains by weight 5 per cent to 35 per cent of the bifunctional unsaturated ethylenic monomers and/or hydrolyzable unsaturated ethylenic organosilane compounds input, and 10 per cent to 40 per cent of the thermally-degrading, radical-forming agents input, in unchanged form; (b) in the second reactive process stage, which takes place in a twinscrew extruder, the non-transformed reactants contained in the reaction mixture undergo a coupling process by adjusting the temperature of the reaction mixture to be in the range from 195°C to 270°C, and adding by weight 0.3 per cent to 8 per cent of propellants and - if necessary -0.01 per cent to 0.35 per cent of peroxides, always meant to refer to the polyolefins input; and (c) the reaction mixture is discharged from the extruder and foamed in a well known manner, and drawn in form of semi-finished foam products such as films, pipes or sections, or discharged in form of a foamed billet that is immediately cut into particle-foam segments; and where before, or during the first and/or the second reactive process stage, if needed, by weight 0.01 per cent to 1 per cent of nucleating agents, 0.01 per cent to 2.5 per cent of stabilizers, 0.1 per cent to 1 per cent of antistatic additive agents, 0.2 per cent to 3 per cent of pigments, 5 per cent to 40 per cent of filling and/or reinforcing agents, 2 per cent to 20 per cent of flameproofing agents, 0.01 per cent to 5 per cent of silanol condensation catalysts and/or 0.01 per cent to 5 per cent of processing aid additives are added, always meant to refer to the mixture of polypropylene and polyethylene input.

Feinzellige Polyolefinschaumstoffe hoher Wärmeformbeständigkeit und Steifigkeit mit Schaumdichten im Bereich von 10 bis 600 kg/m 3 aus Polypropylenen und Polyethylenen, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Polyolefinschaumstoffe unter Einsatz von Mischungen aus 10 bis 90 Gew.%, bevorzugt 60 bis 80 Gew.%, an Polypropylenen und 90 bis 10 Gew.%, bevorzugt 40 bis 20 Gew.%, an Polyethylenen in zwei reaktiven Prozeßstufen und einer Verschäumungsstufe erfolgt ist, wobei a) in der ersten reaktiven Prozeßstufe eine Vorreaktion erfolgt ist, bei der entweder die pulverförmige Polypropylen-Polyethylen-Mischung in fester Phase bei Reaktionstemperaturen von 55 bis 105°C in kontinuierlichen Schneckenmischern mit 0,05 bis 2 Masse% an bifunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder 0,1 bis 5 Masse% an hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen in Gegenwart von 0,01 bis 0,85 Masse%, jeweils bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an thermisch zerfallenden Radikalbildnern auf Basis von Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden und/oder Perestem, die eine Halbwertszeit von 0,2 bis 5 Min. bei Reaktionstemperatur besitzen, partiell umgesetzt wird, oder die Polypropylen-Polyethylen-Mischung in einer Übergangsphase Festphase/Schmelze bei Reaktionstemperaturen von 105 bis 190°C in Doppelschneckenextrudem mit 0,05 bis 2 Masse% an bifunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder 0,1 bis 5 Masse% an hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen in Gegenwart von 0,01 bis 0,85 Masse%, jeweils bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an thermisch zerfallenden Radikalbildnern auf Basis von Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden, Peroxycarbonaten, Perestern, Ketonperoxiden, Peroxiketalen und/oder Azoverbindungen, die eine Halbwertszeit von 0,2 bis 2 Min. bei Reaktionstemperatur besitzen, partiell umgesetzt wird, und nach der im Reaktionsgemisch 5 bis 35 Masse% der eingesetzten bifunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder hydrolysierbaren ethylenisch ungesättigten Organosilanverbindungen und 10 bis 40 Masse% der eingesetzten thermisch zerfallenden Radikalbildner unverändert enthalten sind, b) in der zweiten reaktiven Prozeßstufe in einem Doppelschneckenextruder durch Einstellung einer Reaktionstemperatur des Reaktionsgemischs im Bereich von 195 bis 270°C unter Zusatz von 0,3 bis 8 Masse% an Treibmitteln und gegebenenfalls von 0,01 bis 0,35 Masse%, jeweils bezogen auf die eingesetzten Polyolefine, an Peroxiden, eine Kopplung der im Reaktionsgemisch enthaltenen, nicht umgesetzten Reaktanden erfolgt ist, und c) das Reaktionsgemisch in an sich bekannter Weise unter Aufschäumung aus dem Extruder ausgetragen und als geschäumtes Halbzeug in Form von Folien, Rohren oder Profilen abgezogen oder als geschäumter Strang ausgetragen und unmittelbar in Partikelschaumsegmente geschnitten worden ist, und wobei vor bzw. während der ersten und/oder zweiten reaktiven Prozeßstufe gegebenenfalls 0,01 bis 1% Nukleierungsmittel, 0,01 bis 2,5 Masse% Stabilisatoren, 0,1 bis 1 Masse% Antistatika, 0,2 bis 3 Masse% Pigmente, 5 bis 40 Masse% Füll- und/oder Verstärkerstoffe, 2 bis 20 Masse% Flammschutzmittel, 0,1 bis 5 Masse% Silanolkondensationskatalysatoren und/oder 0,01 bis 5 Masse% Verarbeitungshilfsmittel, jeweils bezogen auf das eingesetzte Gemisch aus Polypropylen und Polyethylen, zugesetzt worden sind.